Индукционный закалочный комплекс
УИН 617-100/РТ-1000

Закалочный индукционный комплекс УИН 617-100/РТ-1000 предназначен для закалки ТВЧ и ТПЧ различных деталей машиностроения в вертикальном исполнение, оснащенный современной автоматизированной системой ЧПУ с интеграцией индукционного нагревательного оборудования и системой закалки изделия.

Индукционный закалочный комплекс оснащён современной системой ЧПУ на базе Siemens (SIMATIC S7‑1200 или S7‑1500), что обеспечивает:
Высокую точность позиционирования индуктора — точность до ±0,1 мм и отличную повторяемость процесса при серийной закалке деталей с множественными зонами нагрева.

• Благодаря мощным процессорам и интегрированным функциям движения, S7‑1500 легко справляется с высокоскоростными задачами позиционирования.

Удобный интерфейс оператора:

• 15‑дюймовая сенсорная панель (Siemens HMI или Weintek), или промышленный ПК с физическими кнопками, потенциометрами и переключателями.
• В режиме реального времени отображаются:
• координаты индуктора и графическая модель детали;
• заданные и текущие параметры закалки;
• нестабильные значения, которые рекомендуется проверить и при необходимости скорректировать после завершения цикла — это помогает выявить возможные неисправности оборудования заранее и предотвратить браковку.

Гибкие технологические режимы:

• Оператор может задавать до 15 зон закалки на одну деталь с параметрами:
• время разогрева (сек);
• температура и мощность нагрева;
• скорость вращения детали (об/мин);
• перемещение индуктора вдоль детали (мм/мин);
• расход закалочной жидкости (л/мин) и выбор ёмкости (вода/полимер);
• дополнительные опции: активация охлаждения, отпуска, выбор частоты тока (Гц);

Частота тока и режим подбираются индивидуально для каждой детали, чтобы исключить коробление.
Простота в эксплуатации:

• Все рабочие программы сохраняются в памяти комплекса. Для запуска достаточно:
• установить изделие,
• выбрать нужную программу,
• запустить автоматический цикл.

Прозрачность и контроль:

• Все операции фиксируются — доступна протоколируемая история. Также предусмотрена возможность интеграции с корпоративной SCADA-системой для удалённого мониторинга и управления.

  Номенклатура закаливаемых деталей:
Вал (включая варианты: вал-шестерня)

• Цилиндрическая, прямозубая шестерня
• Цилиндрическая, косозубая шестерня
• Цилиндрическая, винтовая шестерня
• Цилиндрическая, секторная шестерня
• Цилиндрическая, коническая шестерня
• Цилиндрическая, коническая
• Цилиндрическая, винтовая шестерня

Параметры закаляемых изделий:
Диаметр изделия до 1000 мм.
Высота изделия до 300 мм.

• Моноблочная конструкция

Все компоненты, включая частотные преобразователи и систему охлаждения, объединены в одном корпусе — это упрощает монтаж, снижает затраты на обслуживание и повышает надёжность.

• Система ЧПУ

Обеспечивает высокую точность и повторяемость технологического процесса, минимизируя влияние оператора на результат.

• Разделённые емкости для закалочной жидкости

Две независимые ёмкости (вода и полимер) предотвращают их смешение и защищают закалочную камеру, повышая стабильность режима и снижая риск дефектов.

• Система магнитной фильтрации

Улавливает окалину и металлические загрязнения, что:
- Снижает износ компонентов, увеличивая срок службы оборудования и закалочной жидкости;
- Улучшает качество и стабильность процесса, предотвращает засоры и дефекты;
- Сокращает простои и эксплуатационные расходы.

Смена индукторов: Вручную одним оператором – до 5 минут

Встроенная система охлаждения на базе промышленного чиллера

Возможна интеграция промышленного робота (или кобота) для автоматической загрузки и выгрузки деталей. Это повышает безопасность и эффективность, снижает человеческий фактор. Современные системы уже успешно внедряются на подшипниковых линиях (например, UR10) и демонстрируют снижение брака и рост производительности более чем на 30 %

• Мы предоставляем полный технологический комплект: от настройки режима закалки до программы для моделирования — с подробной инструкцией для разработки новых режимов на аналогичные изделия.
• Используется управляемый индукционный нагрев TВЧ/ТПЧ, при котором параметры подбираются индивидуально — в зависимости от размеров детали, марки стали и требуемой глубины закалки. Это обеспечивает:

- Равномерное распределение температуры по длине детали, по глубине рабочего слоя и в переходной зоне.
- Настраиваемое охлаждение, гарантирующее максимальную твердость поверхности, с чётким соответствием техническим требованиям и плавным переходом твердости к сердцевине изделия.
- Наличие таких возможностей позволяет достигать качественных метаморфоз в структуре металла, залог высокой износостойкости.

Работаем с углеродистыми и легированными сталями, включая (но не ограничиваясь):
60Х2СМФ, 70Х2СМФ, 75ХМ, 75ХМФ, 75Х2МФ, 75Х3МФА, 8Х2СГФ, 8Х3СМФ, 9Х1, 9Х2, 9Х2МФ, 9Х3МФ, 45Х5МФ, 65Х5МФ, 90ХФ, 90ХМФ, 9Х5МФ и другие марки стали.

• Гарантийный срок: до 36 месяцев
• Срок эксплуатации до капитального ремонта: 15 лет
• Возможность заключения договора на послегарантийное обслуживание и по индивидуальным условиям.

Мы готовы к поставке, установке и полному внедрению оборудования с учётом особенностей вашего производства. Свяжитесь с нами для индивидуального подбора конфигурации и расчёта стоимости оборудования.